Udvikling og investering i Triscans gasfjederproduktion

I mere end 6 år har Triscan været medejer af en gasfjederfabrik i Letland. Både omsætningen og antallet af medarbejdere har været støt stigende gennem årene og implementering af ny produktionsteknologi samt udvikling af en ny type gasfjeder gør, at vi ser lyst på fremtiden. Læs mere om de nye tiltag her.

I jagten på at kunne forblive konkurrencedygtig er både pris og kvalitet vigtige parametre. Særligt når det gælder produktion i den vestlige del af verden, hvor arbejdskraften er relativt dyr, er det blevet en nødvendighed at automatisere manuelle processer for at forblive konkurrencedygtig. En anden gevinst ved at automatisere er de kvalitetsmæssige forbedringer, som oftest følger med automation. Et af de nyeste tiltag i produktionen har netop været rettet mod at få automatiseret samlingen af gasfjedrenes stempel. Denne del er én af de mere komplicerede og tidskrævende, fordi der indgår i alt 9 arbejdsgange i processen. Den nye produktionslinje kan producere 600 stk./time, hvilket tidligere kostede to mandetimer. Den er udstyret med et vision-system, som udfører visuel kvalitetskontrol og stopper maskinen, hvis stemplet ikke er samlet korrekt. Alle har derfor været spændte på, om den nye samlelinje for stempler, som efter endt indkøring blev taget i brug i andet kvartal 2018, kunne leve op til forventningerne – og det kan den heldigvis. Du kan se en video af den nye samlelinje for stempler her.


Her ses den nye produktionslinje til samling af gasfjederens stempel

Lakering er en anden proces i produktionen, som står over for at skulle optimeres. Dels er kapaciteten blevet for knap og dels har udviklingen af ny teknologi gjort det muligt, at vi også her kan opnå både tids- og kvalitetsmæssige forbedringer i forhold til tidligere. Et helt nyt anlæg fra tyske Dürr Systems AG til næsten 6 millioner kr., vil blive taget i brug i løbet af 3. kvartal 2018. Der er tale om et anlæg til to-komponent våd-lakering med vandbaseret maling. Med det nye anlæg øges kapaciteten fra 0,8 millioner stk./år ved treholdsskift, til 2,25 millioner stk./år. Anlægget behøver fremadrettet derfor kun at køre i toholdsskift.  

Foruden fokus på optimering af produktionsprocesser holder vi også løbende øje med, om vi kan forbedre designet på gasfjedre. Et eksempel herpå er vores egen ”inner coil” gasfjeder, som vi udviklede, fordi vi ikke syntes at OE-løsningen var optimal - og fordi vi kunne se en produktionsmæssig og prismæssig fordel ved at ændre designet. I originaludgaven, som vi kalder en ”outer coil” gasfjeder, er der uden på gasfjederens cylinder anbragt en fjeder. Denne form for gasfjeder bruges i de tilfælde hvor der i starten af gasfjederens vandring er brug for et ekstra skub. I vores løsning er det lykkedes os at opnå samme egenskab med en fjeder, som sidder indvendigt i gasfjederens cylinder. En anden fordel ved vores løsning er, at gasfjederen er nem at rengøre i modsætning til originalversionen.  


Triscan inner coil gasfjeder (CAD tegning)

Triscan inner coil gasfjeder - til Mercedes Benz W251

Triscan outer coil gasfjeder - til Mercedes Benz W251